1月27日，資本邦了解到，江蘇華盛鋰電材料股份有限公司(下稱“華盛鋰電”)回復(fù)科創(chuàng)板二輪問詢。

圖片來源：上交所官網(wǎng)

在二輪問詢中，上交所主要關(guān)注華盛鋰電科創(chuàng)屬性、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)格局、研發(fā)費(fèi)用、客戶等六方面的問題。

關(guān)于市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)格局，根據(jù)首輪問詢回復(fù)，(1)伴隨著鋰電池及鋰電池電解液行業(yè)的國(guó)產(chǎn)化進(jìn)程，中國(guó)廠商已占據(jù)了鋰電池電解液添加劑產(chǎn)品主要的市場(chǎng)份額，在新產(chǎn)品開發(fā)、產(chǎn)業(yè)化方面都具備一定優(yōu)勢(shì)，境內(nèi)外廠商在相關(guān)技術(shù)與產(chǎn)業(yè)化能力方面不存在顯著差距。根據(jù)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，中國(guó)廠商的電解液添加劑出貨量份額由2015年的63.51%上升至2020年的86.08%，市場(chǎng)規(guī)模份額由2015年的55.36%上升至2020年的82.52%，增長(zhǎng)趨勢(shì)明顯。2020年發(fā)行人在全球電解液添加劑市場(chǎng)占有率為20.89%，排名第一。(2)公司所處行業(yè)對(duì)于安全環(huán)保要求較為嚴(yán)格，同時(shí)國(guó)家對(duì)危險(xiǎn)化學(xué)品生產(chǎn)資質(zhì)和產(chǎn)能規(guī)劃實(shí)行嚴(yán)格的額度管控，申請(qǐng)新建工廠或改造原生產(chǎn)線擴(kuò)大產(chǎn)能的難度較大，審批手續(xù)和建設(shè)周期較長(zhǎng)。

上交所要求發(fā)行人說明：結(jié)合鋰電池電解液添加劑對(duì)于安全生產(chǎn)和環(huán)境保護(hù)要求較高的情況，說明鋰電池電解液添加劑逐步實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化替代的原因，是由于相關(guān)技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化能力實(shí)現(xiàn)突破、境外高危高污染產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移亦或其他原因。

華盛鋰電回復(fù)稱，在鋰電行業(yè)的發(fā)展過程中，早期主要由日本廠商憑借技術(shù)優(yōu)勢(shì)壟斷全球市場(chǎng)，隨著市場(chǎng)需求的不斷增加，鋰電行業(yè)國(guó)產(chǎn)替代的趨勢(shì)日益明顯，電解液添加劑的國(guó)產(chǎn)化進(jìn)程是與鋰電行業(yè)整體的國(guó)產(chǎn)化替代密切相關(guān)的。

1991年索尼公司率先實(shí)現(xiàn)了鋰離子電池的商用化，鋰離子電池憑借在能量密度、循環(huán)壽命等方面的優(yōu)勢(shì)奠定了未來發(fā)展的基礎(chǔ)。在鋰離子電池發(fā)展的第一個(gè)十年中，鋰電池技術(shù)打開了便攜式電子產(chǎn)品等消費(fèi)領(lǐng)域的市場(chǎng)空間，日本廠商憑借技術(shù)領(lǐng)先以及產(chǎn)業(yè)鏈結(jié)構(gòu)的完善壟斷了全球市場(chǎng)份額。2000年，日本鋰離子電池企業(yè)總體銷售額占據(jù)全球銷售總額的93%。其中，三洋、松下、索尼三家企業(yè)分別占有全球市場(chǎng)的24%、21%和19%，在全球排名前三。同時(shí)期的韓國(guó)各企業(yè)市場(chǎng)占有率總和只有3%，處于發(fā)展初期，中國(guó)則尚未出現(xiàn)一家具有規(guī)?；a(chǎn)能力的企業(yè)。這一時(shí)期三菱化工、宇部興產(chǎn)等日本電解液企業(yè)也憑借早期研發(fā)投入成為行業(yè)寡頭，2000年日本企業(yè)的電解液市場(chǎng)占有率高達(dá)95%。

2000年以后消費(fèi)電子行業(yè)高速發(fā)展，帶動(dòng)了鋰電池的需求增長(zhǎng)，2001-2010年這一時(shí)期出現(xiàn)了日本企業(yè)的技術(shù)向東亞各國(guó)外流的趨勢(shì)，日本鋰離子電池企業(yè)以及上下游產(chǎn)業(yè)鏈開始受到韓國(guó)、中國(guó)的沖擊。2001年中國(guó)加入WTO后，全球制造業(yè)加工產(chǎn)能陸續(xù)向中國(guó)轉(zhuǎn)移，隨著核心技術(shù)的突破，在鋰電材料環(huán)節(jié)中國(guó)涌現(xiàn)出一批具有潛力的公司，并幫助中國(guó)實(shí)現(xiàn)了鋰離子電池核心四大材料的國(guó)產(chǎn)化。

2000-2010年期間，日本企業(yè)的市場(chǎng)份額從2005年的72%下滑至2010年的42%，而韓國(guó)企業(yè)的份額從2005年的15%提升至2010年的39%。

韓國(guó)電池企業(yè)的崛起也拉動(dòng)了以韓國(guó)旭成、Soulbrain為代表的電解液廠商擠占日本市場(chǎng)份額，甚至在2009年超過日本成為全球電解液第一生產(chǎn)大國(guó)。國(guó)內(nèi)企業(yè)的電解液市場(chǎng)份額也在逐步提升，以國(guó)泰華榮、天津金牛為代表國(guó)內(nèi)廠商陸續(xù)配套國(guó)內(nèi)鋰電池客戶，全球市場(chǎng)份額達(dá)到30%以上。

2011年以后，隨著市場(chǎng)發(fā)展，消費(fèi)鋰離子電池進(jìn)入成熟階段，中國(guó)鋰電池行業(yè)經(jīng)過十年發(fā)展競(jìng)爭(zhēng)力得到提高，也進(jìn)入了高端客戶的產(chǎn)品供應(yīng)體系中，在技術(shù)開發(fā)方面ATL對(duì)電池關(guān)鍵材料的配方進(jìn)行改進(jìn)，率先突破了聚合物電池鼓氣的問題。在消費(fèi)鋰離子電池市場(chǎng)增速放緩后，新能源汽車的大力發(fā)展促使動(dòng)力電池需求快速增長(zhǎng)，由于新能源補(bǔ)貼政策刺激，2015年后中國(guó)新能源汽車產(chǎn)量進(jìn)入高速成長(zhǎng)階段，2015-2018年復(fù)合增速達(dá)到54.48%。

與此同時(shí)，隨著多氟多等國(guó)內(nèi)企業(yè)突破六氟磷酸鋰的工藝和產(chǎn)能限制，核心原材料的國(guó)產(chǎn)化使得國(guó)內(nèi)電解液龍頭展現(xiàn)出了競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。2015年新宙邦率先沖破重圍，以9.7%的全球市占率與韓國(guó)旭成并列第一，至2016年國(guó)內(nèi)三大廠商國(guó)泰華榮、天賜材料和新宙邦已成為全球前三大電解液廠商，合計(jì)市場(chǎng)份額達(dá)到35.4%。

憑借國(guó)內(nèi)裝機(jī)規(guī)模的高速增長(zhǎng)以及政策的扶持，我國(guó)鋰離子電池企業(yè)在全球市占率獲得顯著提升。2020年及2021年上半年全球動(dòng)力電池前十企業(yè)中，中國(guó)占據(jù)一半以上席位，第一梯隊(duì)中包含了中國(guó)的寧德時(shí)代和比亞迪，中國(guó)的動(dòng)力電池市場(chǎng)份額位居全球第一。

伴隨著鋰電行業(yè)的國(guó)產(chǎn)化進(jìn)程，電解液添加劑也由發(fā)展初期的依賴于從日韓廠商進(jìn)口，發(fā)展為國(guó)產(chǎn)產(chǎn)品進(jìn)入市場(chǎng)取代進(jìn)口產(chǎn)品，并逐步走向國(guó)際。鋰電池電解液添加劑國(guó)產(chǎn)替代主要是在市場(chǎng)需求擴(kuò)大的背景之下，國(guó)內(nèi)廠商通過自主研發(fā)成功實(shí)現(xiàn)了VC、FEC等添加劑產(chǎn)品的工業(yè)化生產(chǎn)。雖然電解液添加劑因生產(chǎn)過程涉及危險(xiǎn)化學(xué)品的使用，對(duì)安全生產(chǎn)和環(huán)境保護(hù)的要求較高，但其逐步實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)替代主要原因在于技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化能力實(shí)現(xiàn)突破兩個(gè)方面，并非由于境外高危高污染產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移至境內(nèi)。

1、產(chǎn)品技術(shù)突破

2004年以前，鋰電池電解液添加劑VC被日本三井精化壟斷，市場(chǎng)價(jià)格昂貴，達(dá)到400-500萬元/噸。公司經(jīng)過細(xì)致調(diào)研決定對(duì)VC產(chǎn)品實(shí)施立項(xiàng)及科技攻關(guān)，于2004年建立了年產(chǎn)60噸VC的小批量量產(chǎn)生產(chǎn)線。在VC產(chǎn)品的研發(fā)期間，公司成功攻克了光催化氯化、精制除雜、抑制VC變色及變質(zhì)等一系列技術(shù)難關(guān)，突破了工業(yè)化生產(chǎn)的技術(shù)。通過抑制VC變色及變質(zhì)等技術(shù)使得不穩(wěn)態(tài)的VC產(chǎn)品可以實(shí)現(xiàn)六個(gè)月以上的保質(zhì)期，解決了長(zhǎng)距離運(yùn)輸?shù)膯栴}，公司產(chǎn)品逐步被國(guó)內(nèi)主流電解液廠商如國(guó)泰華榮、新宙邦、天賜材料、杉杉股份等試用通過。

隨著公司生產(chǎn)過程中VC產(chǎn)品的技術(shù)與品質(zhì)逐步穩(wěn)定和優(yōu)化提升，VC產(chǎn)品在2008-2009年以優(yōu)越的品質(zhì)穩(wěn)定性以及成本優(yōu)勢(shì)，即以50-100萬元/噸的售價(jià)，快速突破海外公司的壟斷，在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)逐步替代了進(jìn)口產(chǎn)品，并憑借質(zhì)量和成本優(yōu)勢(shì)開始向日本和韓國(guó)市場(chǎng)進(jìn)行拓展。

鋰電池電解液添加劑FEC在2006年以前僅有日本關(guān)東電化、韓國(guó)蔚山化學(xué)通過氟氣直接氟化法，進(jìn)行百噸級(jí)的產(chǎn)品制備，但該工藝應(yīng)用的氟氣具有劇毒易爆等缺陷，且反應(yīng)選擇性低。公司因VC產(chǎn)品的成功開發(fā)以及產(chǎn)品認(rèn)可度，收到部分客戶關(guān)于自主開發(fā)FEC產(chǎn)品的建議，于2006年經(jīng)過調(diào)研和技術(shù)論證，率先開發(fā)出鹵素置換的工藝路線，并建立了百噸級(jí)的小批量量產(chǎn)生產(chǎn)線。區(qū)別于國(guó)外氟氣直接氟化的工藝路線，公司結(jié)合VC產(chǎn)品的工藝特點(diǎn)另辟蹊徑，從氯代碳酸乙烯酯出發(fā)，經(jīng)過鹵素置換，采用氟化鉀直接氟化得到FEC產(chǎn)品。

該工藝路線反應(yīng)條件溫和易控制，未涉及氟氣原料，安全系數(shù)高，同時(shí)鹵素置換反應(yīng)轉(zhuǎn)化率高，副產(chǎn)物少，目標(biāo)產(chǎn)物選擇性和總收率高。公司在FEC粗品精制環(huán)節(jié)開發(fā)出酸性雜質(zhì)去除、粗品精餾控制、成品精制除雜等一系列技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了FEC產(chǎn)品純度99.99%以上，水份低于10ppm，色度低于8Hazen，質(zhì)量達(dá)到進(jìn)口產(chǎn)品水平。

憑借自主開發(fā)的鹵素置換工藝路線，公司成功實(shí)現(xiàn)了FEC產(chǎn)品的工業(yè)化制備，反應(yīng)規(guī)避了劇毒高風(fēng)險(xiǎn)的氟氣原料并有高效的氟氯選擇率，產(chǎn)品生產(chǎn)工藝穩(wěn)定可靠、質(zhì)量穩(wěn)定。公司憑借較好的成本控制，于2009年將FEC產(chǎn)品逐步出口到韓國(guó)和日本市場(chǎng)，隨著國(guó)內(nèi)鋰電池電解液配方技術(shù)的發(fā)展，F(xiàn)EC產(chǎn)品也在國(guó)內(nèi)得到了推廣應(yīng)用。

2、產(chǎn)業(yè)化能力提升

隨著鋰電池下游行業(yè)的快速發(fā)展，電解液添加劑的市場(chǎng)需求不斷增加，公司適時(shí)進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化能力的提升。2009年公司新增建設(shè)年產(chǎn)600噸VC、1,200噸FEC生產(chǎn)線，以進(jìn)一步滿足國(guó)內(nèi)外市場(chǎng)持續(xù)增長(zhǎng)的需求。生產(chǎn)裝置和生產(chǎn)線建設(shè)基于公司自主的核心技術(shù)，包括光催化氯化技術(shù)、間歇精餾技術(shù)、精制除雜技術(shù)等，突破了VC和FEC產(chǎn)品產(chǎn)能擴(kuò)大的難點(diǎn)。公司新增產(chǎn)能于2012年達(dá)產(chǎn)，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷國(guó)內(nèi)外，市場(chǎng)占有率較高。

隨著2015年起動(dòng)力鋰電池市場(chǎng)的快速啟動(dòng)，國(guó)內(nèi)鋰電池材料市場(chǎng)呈現(xiàn)井噴式發(fā)展，對(duì)電解液添加劑等各類電解液核心材料的需求呈指數(shù)級(jí)增長(zhǎng)。在這樣的市場(chǎng)環(huán)境下公司進(jìn)一步進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化能力提升，于2016年在子公司泰興華盛新增建設(shè)年產(chǎn)3,000噸VC粗品、2,500噸FEC粗品生產(chǎn)線，并集中研發(fā)產(chǎn)品的大規(guī)模生產(chǎn)制造技術(shù)。公司著眼于未來更大規(guī)模的生產(chǎn)需求，科技攻關(guān)聚焦于合成單元裝置的大型化，從原先的3立方米提升到25立方米，開發(fā)了連續(xù)精餾工藝，對(duì)合成中的溶劑實(shí)施動(dòng)態(tài)回收，采用多套串聯(lián)方式對(duì)產(chǎn)品實(shí)施多級(jí)提純，純度穩(wěn)定達(dá)到VC99.5%、FEC99%以上。公司通過一系列工藝開發(fā)，大大提升了產(chǎn)能水平，同時(shí)開發(fā)了薄膜蒸發(fā)、高效離心分離工藝，有效避免了產(chǎn)品熱敏性差、易結(jié)焦聚合等缺點(diǎn)。

公司同步在張家港建設(shè)年產(chǎn)3,000噸VC、2,000噸FEC的后道工序生產(chǎn)線，對(duì)泰興華盛的工業(yè)級(jí)產(chǎn)品實(shí)施電子級(jí)純化，自主設(shè)計(jì)了新型動(dòng)態(tài)精制單元設(shè)備，有效分離工業(yè)級(jí)產(chǎn)品有害雜質(zhì)，分離率達(dá)到99%以上，通過二次精制除雜，得到純度99.99%(不含BHT穩(wěn)定劑)以上的產(chǎn)品，良品率超過98%。通過持續(xù)的產(chǎn)業(yè)化能力提升，公司成功實(shí)現(xiàn)了千噸級(jí)制造，達(dá)到比國(guó)外廠商更大的生產(chǎn)規(guī)模，并在開發(fā)過程中為未來的萬噸級(jí)量產(chǎn)積累了重要技術(shù)儲(chǔ)備。

綜上所述，電解液添加劑產(chǎn)品通過初期的工藝開發(fā)和技術(shù)突破，國(guó)內(nèi)廠商掌握了一系列核心技術(shù)，憑借良好的品質(zhì)和成本優(yōu)勢(shì)開始國(guó)產(chǎn)化替代，并走向國(guó)際。

隨著行業(yè)的快速發(fā)展和市場(chǎng)需求增加，國(guó)內(nèi)廠商通過產(chǎn)業(yè)化能力提升逐步占據(jù)了電解液添加劑市場(chǎng)的主要份額，不存在是由于境外高危高污染產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移至境內(nèi)的情況。

關(guān)于研發(fā)費(fèi)用，上交所要求發(fā)行人說明：(1)逐一說明納稅申報(bào)表中研發(fā)費(fèi)用加計(jì)扣除數(shù)與研發(fā)費(fèi)用差異具體原因，如未兼職人員具體情況、未能歸集到項(xiàng)目的費(fèi)用產(chǎn)生的原因及背景、中試階段未列入加計(jì)扣除的原因，上述事項(xiàng)未列入加計(jì)扣除是否與同行業(yè)一致;(2)按照全職和兼職分析研發(fā)人員學(xué)歷構(gòu)成情況;各期研發(fā)部門人員薪酬和兼職人員薪酬情況;兼職人員計(jì)入研發(fā)費(fèi)用薪酬占其總薪酬總額的比重，兼職人員占其對(duì)應(yīng)部門人員總數(shù)的比重;發(fā)行人工時(shí)分配系統(tǒng)具體運(yùn)轉(zhuǎn)或核算方式，建立上述機(jī)制的時(shí)間，是否報(bào)告期一貫執(zhí)行;(3)按照研發(fā)專用設(shè)備，研發(fā)生產(chǎn)共用設(shè)備分別說明設(shè)備的原值，及報(bào)告期上述設(shè)備計(jì)入研發(fā)費(fèi)用、成本或其他費(fèi)用的折舊和攤銷情況;對(duì)于共用設(shè)備的攤銷，發(fā)行人如何核算計(jì)入研發(fā)費(fèi)用金額;結(jié)合共用設(shè)備的情況，分析公司研發(fā)活動(dòng)進(jìn)行時(shí)生產(chǎn)活動(dòng)是否中止，研發(fā)活動(dòng)與生產(chǎn)活動(dòng)能否有效區(qū)分;(4)研發(fā)費(fèi)用-直接材料的構(gòu)成種類、重量、金額;研發(fā)投料的具體去向。

華盛鋰電回復(fù)稱，公司研發(fā)費(fèi)用按照《企業(yè)會(huì)計(jì)準(zhǔn)則》的規(guī)定進(jìn)行核算，真實(shí)反映公司研發(fā)活動(dòng)的各項(xiàng)支出，研發(fā)費(fèi)用金額歸集和核算準(zhǔn)確，不存在其他用途而非研發(fā)用途的費(fèi)用。納稅申報(bào)表中研發(fā)費(fèi)用加計(jì)扣除數(shù)與研發(fā)費(fèi)用金額的差異主要是財(cái)稅口徑不同產(chǎn)生，差異的原因具有合理性，公司研發(fā)費(fèi)用加計(jì)扣除已獲得當(dāng)?shù)囟悇?wù)機(jī)關(guān)的認(rèn)可。

通過查詢同行業(yè)(化學(xué)原料及化學(xué)制品制造業(yè)及新能源領(lǐng)域)公司研發(fā)費(fèi)用與加計(jì)扣除基數(shù)差異的原因分析，同樣存在兼職人員薪酬、、常規(guī)性升級(jí)項(xiàng)目等研發(fā)支出加計(jì)扣除調(diào)整情況。

同行業(yè)公司研發(fā)費(fèi)用中也存在兼職人員薪酬、常規(guī)性升級(jí)項(xiàng)目等研發(fā)支出加計(jì)扣除調(diào)整情況，公司上述事項(xiàng)未列入加計(jì)扣除與同行業(yè)一致。

公司研發(fā)人員的確認(rèn)原則為根據(jù)相關(guān)人員的工作崗位職責(zé)、實(shí)際開展的工作內(nèi)容，按參與研發(fā)項(xiàng)目的工時(shí)比例進(jìn)行劃分，將研發(fā)工時(shí)在70%以上的人員認(rèn)定為研發(fā)人員。其中研發(fā)工時(shí)占比為100%的為全職研發(fā)人員，研發(fā)工時(shí)占比在70%至100%的為兼職研發(fā)人員。

公司全職研發(fā)人員整體學(xué)歷較高，報(bào)告期各期本科及以上學(xué)歷占比分別為85.71%、75.00%、88.24%和93.75%，兼職研發(fā)人員均實(shí)際參與到各項(xiàng)研發(fā)項(xiàng)目中，其整體學(xué)歷低于全職研發(fā)人員，報(bào)告期各期本科及以上學(xué)歷占比分別為20.00%、20.37%、21.43%和20.75%。

2020年度研發(fā)部門人員人均薪酬有所下降，主要因華贏新能源8名研發(fā)人員于2020年3月起陸續(xù)到職，薪酬發(fā)放不滿一年，拉低了人均薪酬。華贏新能源定位于鋰電池電解液添加劑、正負(fù)極材料的研發(fā)，其研發(fā)人員薪酬水平相對(duì)較高，導(dǎo)致2021年1-6月研發(fā)部門人員人均薪酬有較大上升。公司研發(fā)部門人均薪酬較兼職研發(fā)人員高，主要是專業(yè)技能、工作崗位職責(zé)以及實(shí)際開展的工作內(nèi)容不同所致。研發(fā)部門人員擁有較高的學(xué)歷水平和專業(yè)技能，主要負(fù)責(zé)根據(jù)公司經(jīng)營(yíng)目標(biāo)及戰(zhàn)略制定產(chǎn)品研發(fā)方向和目標(biāo)、工藝優(yōu)化、新產(chǎn)品開發(fā)等工作，是公司產(chǎn)品和技術(shù)創(chuàng)新的保證，薪酬水平相對(duì)較高。

報(bào)告期內(nèi)公司兼職研發(fā)人員計(jì)入研發(fā)費(fèi)用薪酬占其薪酬總額的比重分別為74.67%、75.74%、76.18%和73.65%，基本保持穩(wěn)定，與公司研發(fā)人員認(rèn)定標(biāo)準(zhǔn)一致。

品管部兼職研發(fā)人員占比較高，主要因品管部負(fù)責(zé)公司原輔材料、中間產(chǎn)物以及最終產(chǎn)品等分析檢測(cè)工作，研發(fā)項(xiàng)目在已有產(chǎn)品工藝優(yōu)化以及新產(chǎn)品開發(fā)的過程中均涉及大量分析檢測(cè)工作，品管部工作內(nèi)容與研發(fā)活動(dòng)重合度較高。由于公司現(xiàn)有產(chǎn)品的品質(zhì)控制較為成熟，針對(duì)產(chǎn)成品的分析檢測(cè)工作量相對(duì)不大，品管部大部分人員的主要工作為配合研發(fā)部門開展產(chǎn)品開發(fā)、分析方法開發(fā)、應(yīng)用技術(shù)轉(zhuǎn)化等研發(fā)工作，因此兼職研發(fā)人員占比較高。（陳蒙蒙）